设备抢修中的一汽-大众人
2017年8月21日，吉林长春，一汽-大众迎来了第1500万辆整车下线的时刻，标志着公司经过26年的成长与发展，成为完成这一成绩用时最短的企业。每一位一汽-大众人作为这一传奇的见证者和缔造者，都有理由享受这一荣耀与喝彩。在这沉甸甸的数字的背后，不仅仅是一台台高品质整车的数字累加，更是全公司不同岗位员工为共同目标的合心、合力、合作，这才是1500万辆丰碑能够傲然矗立最重要的基石。而就在庆祝仪式的当晚，在轿车一厂焊装车间a4生产线的设备抢修现场，各部门高效联动合作，员工连续作战拼搏，用强大的体系能力、高效的合作沟通、出众的专业技能、感人的奉献精神取得了抢修的胜利，快速恢复生产。在另一个舞台集中展现了一汽-大众最核心的竞争力，用行动证明了这丰碑基石的可靠与稳固。
8月21日18:30，轿车一厂焊装车间a4主焊线大型移动（康采恩）框架z向动作装置（以下简称z轴）的伸缩臂，连同其携带的整个侧围一体化夹具从6米高的框架上坠落。5吨重的框架急速冲击带来了惊人的破坏力，直线轴承损坏，齿形带断裂，夹具系统部分损坏，整个z轴变形。维修人员与车间生产组火速到达现场，对设备毁坏情况马上进行评估，在快速做出属于重大设备故障判断后，立即启动了应急预案，信息按规定逐级通报。车间经理和生产总监先后到达现场，很快公司规划部、生产部、质保部、德国设备供应商、制造技术科等部门的经理和相关负责人相继赶到，成立抢修指挥部。各部门各尽其职，通力合作，随着各方面信息、数据的快速汇集，大家了解到上海大众曾出现过同类故障，维修时间用了52个小时。而公司从没有发生过该类故障，没有任何经验可以借鉴。指挥部立足实际，综合各类条件，制定抢修保障方案。决定由车间维修团队负责实施抢修，其他各部门安排专人负责协调、支持。在保障安全的前提下，争取最快完成设备抢修，恢复生产。
焊装车间维修团队向来以善打大仗，敢打硬仗闻名。面对抢修重任，调集车间维修领域的精兵强将，针对抢修过程中的安全和技术细节编制了详细的抢修实施方案。方案确定后组织吊装拆卸准备,拆除介质和护栏、清理通道、安装吊具、准备工具……一切都紧张有序的进行。21:30紧急协调的吊车吊装完毕，开始进行z轴和框架夹具的分拆工作。在z轴脱落之后，整套框架夹具只有一个支点与地面连接，存在极大的倾覆危险，抢修团队综合研讨出三种方案，最终结合安全保障和现场设备布局等诸多因素，采取了用三组手动葫芦与吊车配合的方法，将框架夹具组稳稳的放置在了精定位梁上，避免了夹具组的损坏和机器人的挪移，为后续质量调整节约了大量时间。22日凌晨3:26，2吨重的框架夹具被分拆下来。拆除变形的z轴需要在维修位置进行，由于在整个抢修过程是断电进行的，所以z轴从故障位置到维修位置的近十米距离是通过十来个人，人力拉拽完成的，非常吃力，4:00平移结束，很多人感到手连握拳的劲都没有了。
此后两个班次的抢修人员合理配备，分成几个小组，采用12+12的方式进行设备抢修。一部分人员进行框架z轴部分的整体拆除，卸下，举升，安装。另一部分人员恢复撞坏的夹具组件部分，拆除和更换破损线缆。同时利用拆卸框架的时间，采取统筹方法，将框架夹具组上其它的夹辅具系统进行三坐标细微检查，做好维护保养。每一个抢修小组确定一个协调人，随时通报抢修进度和信息沟通，尽量将各部分抢修工作同步开展。经过7个多小时的连续奋战，11:20，重达3吨的z轴终于从6米高的框架上拆下。11:27新z轴开始安装，针对吊装上去后z轴平衡度不好，螺栓无法全部安装的问题，本就已经身体透支的抢修成员们又陷入了深深的思考，怎么办？抢修搁浅了，要半途而废吗？要请专家来，等待支援吗？答案是不！大家绞尽脑汁，集思广益，无数的方案和场景在每个人的脑中呈现…最终采用千斤顶支撑倾斜的部分来悬空调平，抢修人员利用举升车平台，在6米的高空，通过狭窄的缝隙进行螺栓安装，从而顺利的将z轴固定，下来时衣服就像淋雨般湿透，这时的时钟是17:00。
随即大家乘胜追击，开始进行z轴与框架夹具的连接。由于分拆过程已经充分了解了设备结构，加上之前掌握的吊装调整经验，这个阶段进展比较顺利，19:33连接完毕。抢修团队抖擞精神，最后冲刺，在z轴机械和电气部分安装完毕后，就进入紧张的上电调试过程。抢修团队每个人详细分工，在框架整体移行过程中，各个信号点人员驻守实时监控。调试过程中发现电机运行不正常，查找外围条件和接线都没有错误。抢修人员打破常规，通过测量分析，最终查找到是电机内部线圈绕组的顺序跟以往的不同，从而采取外部调线，排除了故障。23日1:24，设备软、硬件全部恢复完毕，开始进行1个小时的空载运行测试。最终历经32个小时的抢修，设备拆装调试工作全部完成。随着23日凌晨me、质保的测量报告相继给出了可正常生产的测量结果。23日白班焊装线正式恢复生产。
一天两夜的奋战，大部分抢修人员完成当班抢修后没有回家，而是在现场短暂休息后，带着倦容，又投入到紧张的抢修当中。用他们自己的话说，一是设备没修好内心着实放不下，这是一个维修人最基本的职责担当；二是决不能放过这千载难逢的维修学习机会，错过了会后悔一生的，所以就是再累也要爬起来。车间经理、主管和很多骨干人员放弃了轮班休息，连续工作接近30个小时，维修和生产工段负责人更是自始至终坚守了44个小时。
在抢修现场之外，各个部门沟通协作全力支持，争取将停台的损失和影响降至最低。车间生产组同生产部密切配合，协调各车间调整班时，没有造成下工序车间任何生产等待时间，保证了各车间的劳动生产率，最大化减少了设备停台造成的其它损失。因班时计划制定及时，信息发布全面，没有造成任何车间、生产线员工抱怨。全面平衡抢修进度及各车间储备量、生产节拍等数据，组织局部加班，配合设备抢修过程中的测量车生产、设备自动化运行测试工作的顺利完成。
由于当时z轴损坏严重，需要调用轿车二厂焊装车间的整体备件，规划部随即组织车辆和起重设备。轿车二厂全力配合，连夜选派专人负责备件装卸和运输，在运抵现场后，共同研讨抢修技术方案。
制造技术科携带三坐标福禄克网络公司等工具，第一时间在现场开展夹具测量评估，更换和修复受损部件，逐一检查调试框架上的数十个夹具，保证了恢复生产后的的车身结构稳定。
为配合设备抢修进程中的测量工作。质保部启动预案，安排了24小时质保陪伴人员，保证随时可对车身进行尺寸测量，验证设备维修状态。
后勤保障科安排食堂做好餐饮保障，从灶台直接运至现场，为抢修一线提供充足、可口的餐食和饮品，减少抢修人员的往返浪费。
……
依托一汽-大众体系下的合作、能力与奉献，使此次故障抢修从安装到调试仅用了近32个小时就完成了，创造了国内同类设备抢修的最短记录。这是大家共同的胜利，更是26年来一汽-大众战胜一个又一个挑战，创造一个又一个记录的坚实保证。立足这一基石，一汽-大众将筑起更高的丰碑！
